氯氣與水直接反應生成次氯酸,，次氯酸與氯丙烯在反應器中連續(xù)而均勻地反應生成二氯丙醇(DCH),。其中包括1,，3-DCH(占34％)和2,，3-DCH(占66％)。
二氯丙醇和氫氧化鈣水溶液發(fā)生環(huán)化反應生成環(huán)氧氯丙烷,。該反應轉化率高達98％,，比較而言，1,，3-DCH轉化速度比2,，3一DCH要快，一般情況下,，提高溫度和堿的濃度,，降低DCH的濃度能提高轉化率。由于該生產(chǎn)過程采用了石灰乳作為原材料,，反應產(chǎn)生的工業(yè)廢水中含有大量CaC12,、Ca(OH)2等。
工業(yè)廢水水量,，162 m3／h；pH值>11,；COD值,，2 200~2 400 mg／L；懸浮物,，5 000~8 000 rag／L,；Ca 值，1O 400—12 024 mg／L。
離心機的分離過程包括以下幾個階段：
(1)混合和加速階段,。含渣廢水與絮凝劑在進料室內進行混合并得到加速,，確保含渣廢水以最佳狀態(tài)進入分離區(qū)。
(2)澄清階段,。在離心力的作用下,，絮凝顆粒在轉鼓的直線段快速分離并沉降。分離的上清液通過設在轉鼓尾端的堰口排出,。
(3)壓縮階段,。螺旋推進器將沉降固體推送至卸料端，污泥在離心力的作用下得到進一步壓縮,，并釋放出孔隙水,。
(4)雙向擠壓階段。在轉鼓的圓錐段,，廢水泥渣受到雙軸向擠壓作用,，螺旋輸送器經(jīng)過適當?shù)脑O計，沿軸向方向產(chǎn)生擠壓力,。配合離心機的壓縮作用,，進一步將泥渣的毛細水擠出。
(5)控制固體停留時間,。當進入離心機的泥渣量和泥質發(fā)生變化,，為始終保持最佳的脫水效果，連續(xù)控制離心機轉鼓內的固體總量,。
由于環(huán)化廢水水量大,，固含率較低，初始條件達不到臥式螺旋卸料過濾離心機的處理要求,，為了提高臥式螺旋卸料過濾離心機的工作效率,，改造過程考慮先進行機械沉降，同時選用聚酯酰胺作為絮凝劑,，提高廢水固含量,，然后再進入臥式螺旋卸料過濾離心機處理。改造技術流程見下圖：
現(xiàn)環(huán)氧丙烷皂化廢水預處理裝置出水懸浮物SS值平均高達8 960 mg／L,；而環(huán)化廢水預處理裝置出水懸浮物SS值平均356 mg／L,。環(huán)化廢水預處理裝置懸浮物SS值平均4 477 mg／L，出水懸浮物SS值平均284 mg／L,。
采用臥式螺旋卸料離心機效果好,，且泥渣含水率約達到百分之七十。該裝置原有中和裝置,，由于pH值監(jiān)測電極滿足不了現(xiàn)有的工藝參數(shù),，故障率高,；同時現(xiàn)采用的碳鋼管作為該系統(tǒng)污水管，一旦pH值調節(jié)不穩(wěn)定,，容易造成系統(tǒng)腐蝕,，返修率高，故將該中和系統(tǒng)停用,。
